制品不良現象時有發(fā)生.這些不良現象可能是由于操作人員沒有掌握好適當的工藝條件，也可能是制品設計不合理，或模具，注塑機沒達到設計要求而造成.影響因素錯綜復雜，變化紛繁.當然，也有一定的規(guī)律可循，這是本章將要討論的問題。

在企業(yè)中使用立式注塑機成型的過程中遇到異常我們要怎樣來解決呢？在解決的時候我們需要注意哪些事項呢？接下來由立式成型機制造公司來教你。

壓力：

壓力太低會產生短射、縮水；壓力太高會產生毛頭過飽、燒焦；內壓力高粘模易損模具、機臺等。

射出速度：

射出速度的快慢，主要決定原料在模具的澆道中及成品內流動的狀況。速度太快會生毛過飽、燒焦及粘模；太慢易造成短射、縮水、結合線明顯等。

射料溫度：

成形時使原料恰當熔融所需的熱量及溫度，每一種原料的熔融溫度及比熱不同而不同。溫度過低原料熔融不均、短射色澤不均，成品內壓力高。過高或過久，則因流動必太好易使成品產生毛頭，又因冷卻溫度差易使成品產生縮水；嚴重時則使原料分解、變形甚至燒焦。

模具溫度：

原料將大量的熱量帶入模具，成品將部分的熱帶走，部分熱又散入空氣中，因此欲使模具保持某一不變的溫度，在模具內有時通冷凍水、冷水、熱水、熱油或加電熱，其選擇為使進出模具內的平衡而能保持一個不變的溫度。模溫太低，成品易產生短射，表面粗糙，內壓力高，沾模。模溫太高。成品易變形、縮水，表面光澤周期長。

螺桿轉速：

螺桿對源料有輸送、壓縮、熔融及計量四種功用。螺桿對熔融的功用是，原料熔融時所需的熱量有五分之三是螺桿旋轉時產生的磨擦熱。有五分之二是來自電熱片及烘料的熱量。螺桿的轉速太慢，原料塑化不勻，周期延長太快，原料易過熱，料斗處易結塊。

背速：

螺桿在旋轉時，后退時之阻力為背壓，設此阻力的目的是使原料在被螺桿輸送，壓縮過程中更加緊密，原料中的空氣、水氣及源料分解出的氣體，經壓縮后氣體由料管排出，以求熔融原料在未射入模具前全為壓縮的塑料，其中不含其它不希望有的氣體，對成品外觀尤其有很朋的作用。因此背壓太低，成品易產生內部的氣泡，表面的銀紋，背壓太高，原料易過熱，料斗下料處結塊，螺桿不退，周期延長，射嘴溢料。

冷卻及模溫控制。冷卻的長短，模溫的高低，可影響成品的品質。在成品粘?？s水、尺寸公差上，成品表面亮度上，周期上均有的關系，可依實際的需要和經驗來調整。

4.2   射出成型品的不良現象與處理對策：

1、填充不足

原料未加溫，模溫過低，未充填于模內固化的現象原因：

（1）射出機能力小，成型品容積過大。

（2）短時間中止成型時進行空射，因射嘴凍涼所致。

（3）射嘴孔徑、澆口、澆道過小，不只會增大流動的摩擦阻力，也延長射出時間，加速固化。

（4）一次取多個模穴時，各灌點若不得保持平衡，灌點阻力大的會充填不足。較小之灌點，斷面積需加大。

（5）增高模溫，改善粘度。

（6）溫度過低，充填過慢，易造成提早固化，尤其對薄肉制品而言。

（7）供給量過多，射出時熱料所剩太多，易造成缸內之壓力損失。

（8）排氣不良，會因殘留空氣壓力而充填不足。

（9）射壓不足。柱塞壓力50-70%作用與模內，其它摩擦損失。熱能、機械能等而消耗。

2、毛邊

（1）鎖模壓力不足，模具面積過大，低于射出壓力。

（2）模具和道鎖磨耗時，分離線偏移，容易發(fā)和毛邊。

（3）哥林柱強度不足以支持模具時，彎曲若干。

（4）異物附著模面。

（5）料溫過高，粘度下降。

（6）供給量太多，原料過剩射出。

3、流紋

成品表面發(fā)生以澆點為的細車輪狀條紋。

（1）原料溫度下降成高粘度充填，接觸模具的原料成半固狀態(tài)入，表面發(fā)生垂直流向的細褶。

（2）增高料溫、模溫，充填中保持高溫。在低粘度下充填，即可防止。

（3）射速過慢時，充填中降溫，產生波紋。增大射速及壓力或原料添加潤滑劑，防止壓力損失即可。

（4）射嘴孔徑過小的話，射嘴部的原料溫度易下降，在射出初期壓入的慶粘度增高，引起壓力降低，產生波紋。墊料量太少的話，原料停滯在加熱筒內的時間短，實際溫度比指示溫度低，因而需增加墊料量，在筒內有無的停滯時間開高料溫。

（5）模具上未設冷渣滯料部，易造成冷流痕。

4、成品表面收縮下陷

（1）在不易冷卻的肉厚處，體積收縮導致。

（2）溫度超高及射速越慢時，收縮率越大。

（3）擴大堅澆口，橫澆道而改善流動性及壓力傳達，在固化期間，保壓良好減少收縮下陷。

（4）成型溫度過高的話，厚肉部肋，突起的背面容易收縮下陷。這是由于溫冷處先固化。遇冷的樹脂移往該處，被拉伸而形成收縮下陷。

（5）頂出鎖有助長收縮的傾向，鎖有切口時更易著。

5、表面模糊

在著色品不易判別，在無色透明時，帶極淡白色。缺乏透明性。

（1）潤滑劑過多時或揮發(fā)氣體含量多時，樹脂通過澆口，其壓力下降時氣化，凝結于模具面產生淡乳白色模糊，潤滑劑粒子過大時不分散于，產生濃白色條紋，潤滑劑過多時要減少或增高源料溫度而分散。

（2）脫模劑使用量多的話，樹脂不密著模具面，所以表面無澤。

6、銀條

（1）原料含有水分或其它揮發(fā)性氣體時，原料須干燥。

（2）原料在模內固化時，若尚有少量的揮發(fā)氣體，樹脂密著模具。溫度及壓力下降時，再表面成為液體附著，有減力的作用，該部分產生銀條。

（3）比起成型機的能力，成品過大的話，射時延長，成品溫度很快下降而固化，揮發(fā)氣體排除不及，通常宜在成型機公稱能力的75%以下形成。

（4）原料過熱時，原料中的揮發(fā)氣體或分解揮發(fā)物增多，未從模內排出前，樹脂固化發(fā)生銀條，呈銀白色或放射狀。

（5）模溫低，固化快，氣體排出不。

（6）澆口及澆道過小時，射速減慢，溫度下降，氣體未及時排出而附在表面上。

（7）射出初期，流入冷凍的原料，一部分迅速固化容易形成薄憎，作業(yè)初期時，也因模溫低產生銀條。

（8）乳流，溫度顯著下降。

（9）模面水份因熱而蒸發(fā)。

（10）混料，相溶不良。

7、反翹

以太高壓力射出。若為增高生產能力而增高，冷卻速度會增加內部壓力，若成品過熱到熱變弄溫度以上會顯著變形。

成型后外力所致反翹少，大部分的原因在內部壓力。

(1)成品未冷卻前離模時，頂出鎖對其表面旋加外力引起反翹或變形可降低模具溫度或延長冷卻時間

(2)成品冷卻速度不均時，冷卻慢的聚合物收縮下陷，收縮量太大易造成反翹。

(3)在薄肉部設澆口的話，樹脂在薄肉部快冷，粘度增高，未能對厚肉部分施加壓力，密度減低而反翹。

8、噴痕

使用側面澆口成型品，在樹脂流動途中，沒有滯料部或太小時，容易發(fā)生噴痕，原因是通時澆口的較冷樹脂直接射入，碰到模具壁面而固化，被后進入的熱樹脂推動而殘留痕跡。

9、成型口離模不良

（1）射壓過高，殘留強大壓力，收縮不均勻，局部發(fā)生不易離模，降低射壓，料溫及模溫，減低成型空間內壓力即可。

（2）正確加工頂出銷的凹部，盡量減少，使離模工程正確。

（3）過度收縮的話，過度貼著可動模具，離模不良，故須保持適當的溫度。

（4）成型品在開模時，收縮而附著可動模具。但有時殘留于固定模具不能正常開模，這是由于射出壓力，使成型空間開放若干，螺桿后退時復原，后成型品施加強大壓力所致。

（5）成型容器深時，離模時模仁成空狀態(tài)，有時底部破裂，此時空氣易從后頂出銷等，離模機械進入內面。

10、堅澆口離模不良

堅澆口為充填終期的聚合物，射出完了時，溫度高，???卻速度緩慢與厚肉品同樣不易冷卻，持續(xù)柔軟狀態(tài)不易離模。

（1）射嘴也與堅澆口孔偏心時，射嘴孔大于堅澆口孔時，模具的澆口套四面有凹凸時，堅澆口不易離模。

（2）堅澆口偏小的話，貼著可動模具，不耐離模時的拉伸力而切斷，修正模具的堅澆口部或用離模劑。

（3）堅澆口直徑大時或冷卻不，即使成品固化，堅澆口也只呈半化狀，故從慢冷卻的基部切斷。

（4）堅澆口太粗糙，需研磨光滑。

設立冷卻水，將堅澆口套冷卻，途中均有空氣停滯妨礙效果。

11、脆弱

（1）為加速成型周期而增高加熱溫度，接觸加熱筒內壁的部分過熱引起聚合物分解，降低材質強度。

（2）要求強度的部分有明顯的接合線。

（3）回收料使用過多次，粘度會下降，物性漸差，減低聚合物的機械強度。

（4）成型品的肉厚過薄時，因分子的配向性易在聚合物流動的方向破裂。

（5）澆口部的應變多，保壓壓力高時特別顯著，若有壓力作用于此，內壓力也會造成破損。

12、黑條紋產生的原因

（1）射嘴孔徑太小，內面粗糙，模具各澆口太小或粗糙摩擦熱所至模具排氣不良氣體燃燒也會產生。

（2）原料添加潤滑劑不足，嚴重發(fā)生摩擦熱，且因空氣太多，造成排氣不及，氣體燃燒會發(fā)生條紋。

（3）加熱缸或過膠頭磨損、斷裂、彎曲時，聚合物一部分過熱而產生黑紋。

（4）螺桿壓縮比太大，進料部牙柚較淺和料缸壁及原料間產生較大的摩擦力而使原料過熱所致。

（5）過膠圈外徑和缸壁間隙公差太小，使螺桿熔膠時產生較大陰力而產生摩擦熱。導致黑紋產生?？蓪⑦^膠圈拆卸外徑磨小幾條或更換公差較大的新品。使螺桿順利熔膠。

（6）螺桿與料管偏心，產生非常大的摩擦熱。

（7）射低溫的成品時，射嘴孔徑要加大，射65-70（2~3H）壓力才不受阻力，可減小過膠圈的受力螺桿轉速宜慢，背壓不高使不造成原料升到過高的溫度。射速宜慢。使氣體在模具內迅速排除，如此較不易產生包風及黑紋現象。

（8）溫度不正確，電熱片實際溫度和溫控表誤差太大，某段溫度過熱而不易察覺，需利用測溫器檢視之。

13、螺桿打滑（無法進料）

（1）螺桿頭圈介子斷裂或彎曲，過膠圈無法開放等均無法供輸原料。

（2）料管后段冷卻環(huán)阻塞引起后段溫度過高而使原料過熱所造成。

（3）后段料溫度設定太高或者電熱片溫度和溫控表溫度誤差太大，檢查感溫線是否接觸不良或其它原因。

（4）原料未干燥，其因加熱所蒸發(fā)出來的水氣附著在螺桿上，使原料被卷屈于螺牙上，熔膠時無法產生相對應的摩擦阻力。而形成原料無法運輸前進。

（5）原料太濕或添加色粉太濕，以致不好運輸，可適當添加潤滑劑（滑粉）以利運輸。

（6）原料添加再生料使用，顆粒大小不一，且有原料粉墨，以致螺桿牙而受力不一，有時也會造成不易進料的現象。

（7）背壓太高，不易溶膠后退，易造成原料過熱現象，射嘴一直流涕。

（8）螺桿熔膠轉速（大料管及高粘度之原料轉速宜慢，小料管及低粘度之原料轉速宜快）。

（9）螺桿表面粗糙，需拆卸拋光。

（10）螺桿壓縮比使用不當，需配合某種原料使用多少的壓縮比。           http://www.hgn3.xyz/